¿Qué es lean manufacturing? Te enseñamos todo

Saber qué es lean manufacturing puede resultar muy útil si tienes un negocio y estás buscando la manera de convertirlo en uno mucho más rentable. Por eso aquí te explicamos qué es, cuál es su origen, los 7 principios que lo componen y muchas más curiosidades.

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¿Qué es lean manufacturing?

Para entender qué es lean manufacturing, un buen primer paso es saber que este sistema también es conocido como lean production y consiste en un modo de organizar el trabajo para que el foco de atención siempre esté en el sistema de producción.

Así se eliminan todas las actividades que no le aportan valor al proceso productivo o al cliente final, por lo que se logran eliminar todos los desperdicios y las tareas que no son rentables.

Lo que trata de hacer el lean manufacturing es optimizar el sistema de producción y de reducir al mínimo todas las tareas que no le están aportando valor al proceso o al producto.

Lean manufacturing se originó en el sistema de producción de Toyota desarrollado por Taiichi Ohno en la década de 1950. Este enfoque se centró en eliminar cualquier tipo de desperdicio en el proceso de producción. El término “lean” fue popularizado por James Womack en su libro “La máquina que cambió el mundo”, publicado en 1990.

Los 7 principios del lean manufacturing

Existen 7 principios que sustentan el sistema de producción lean manufacturing:

1. Hacerlo bien a la primera: Sin errores y corrigiendo los problemas desde el origen.
2. Excluir lo que no aporta valor: Todo lo que sea un despilfarro o un desperdicio.
3. Mejorar continuamente: Se mantiene la calidad del producto reduciendo sus costes iniciales.
4. Procesos pull: Se debe producir según la demanda para nunca tener un exceso de stock.
5. Flexibilidad: Se producen diferentes tipos de productos con exactitud en las cantidades.
6. Colaborar con los proveedores: Relaciones a largo plazo en las que se compartan las ganancias, los riesgos y los costos.
7. Cambio de enfoque en la venta: Al cliente se le da una solución a un problema, no solamente un producto.

Origen y evolución del lean manufacturing

El origen del lean manufacturing se remonta a principios del siglo XX con F.W. Taylor y Henry Ford, quienes desarrollaron la primera línea de producción industrial y el automóvil moderno. Sin embargo, los japoneses, especialmente Sakichi Toyoda y su hijo Kiichiro, perfeccionaron el sistema. Antes de fundar Toyota en 1937, inventaron un dispositivo en su empresa textil que detectaba fallos en tiempo real, deteniendo la producción y ahorrando tiempo y dinero. Durante la Segunda Guerra Mundial, la escasez de recursos los impulsó a ser más eficientes, creando un sistema de producción sin desperdicios.

En 1973, Toyota demostró la efectividad de su sistema, creciendo mientras otras empresas japonesas enfrentaban pérdidas. El gobierno japonés adoptó el sistema de Toyota, ayudando a consolidar a Japón como una potencia económica en las últimas décadas del siglo XX.

Beneficios del lean manufacturing

El lean manufacturing es un modo de organizar la producción que logra que muchas empresas sobrevivan en el mediano y largo plazo. Así se incrementa la productividad, se mejora la calidad de los productos y servicios y se aumentan las ventas.

Cuando se logra implementar el sistema de lean manufacturing, se logra una cultura empresarial flexible que siempre está abierta a los cambios que logren mejoras, con la mínima cantidad de desperdicios.

• Mejora de la calidad de los productos y servicios.
• Reducción del tiempo de producción y costos operativos.
• Incremento de la satisfacción del cliente.
• Mayor flexibilidad y capacidad de respuesta a cambios en la demanda.
• Aumento de la eficiencia operativa y la competitividad en el mercado.

Herramientas del lean manufacturing

¿Cuáles son entonces las herramientas del lean manufacturing? Aquí veremos los 5 pasos del proceso:

1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente

Aunque seamos nosotros los que le asignamos un valor a nuestros productos o servicios, tenemos que entender cuál es el valor que está definido en las mentes de nuestros clientes para saber cuánto están dispuestos a pagar por adquirir lo que ofrecemos.

Nos debemos esforzar por eliminar todo lo que no esté funcionando para lograr el mayor beneficio económico.

2. Mapear el flujo de valores

Hay que registrar y analizar el flujo de la información y de la materia prima que se necesita para producir lo que nosotros vendemos. Esto se debe realizar desde el principio hasta el final del proceso.

Así lograremos identificar en dónde hay oportunidades de mejora y de alineación.

3. Crear el flujo

El lean manufacturing ora por lograr que nunca haya interrupciones en el proceso de creación de un producto, porque es ahí donde se dan los despilfarros y los desperdicios.

4. Establecer un sistema pull

El sistema pull quiere decir: reparto uniforme de las órdenes de producción. Así, solo se trabajará cuando haya demanda para hacerlo.

Antes se utilizaba el sistema push, en el que se generaban los productos según previsiones anteriores, pero esto resulta inexacto porque puede resultar un exceso de producción o una insuficiente.

El sistema «pull» se basa en la flexibilidad y la comunicación.

5. Perseguir la perfección con la mejora continua del proceso

Todas las personas involucradas en el proceso del lean manufacturing tienen que ser capaces de identificar y resolver problemas para que siempre se esté un paso más cerca de la perfección y de la rentabilidad óptima.

Aplicaciones prácticas del lean manufacturing

El Lean manufacturing se ha implementado exitosamente en diversas industrias, desde automotriz hasta servicios. Ejemplos de empresas que han adoptado esta metodología incluyen:

• Toyota: Pionera en la implementación de lean manufacturing, mejoró significativamente su eficiencia y calidad.
• Ford: Implementó técnicas lean para mejorar su producción y reducir costos.
• General Electric: Adoptó lean manufacturing para mejorar la eficiencia operativa y la calidad en sus procesos de manufactura.

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